在机械设备维修中粘接密封技术有着极其广阔的应用范围，例如，各种设备断裂、破损的粘接修复，各种介质泄漏的密封、砂眼、裂纹的浸渗、各种螺栓的抗震防松等。随着我国胶粘剂工业的迅速发展，机械设备的粘接维修技术也取得长足进步，积累了丰富的经验，创造了显着的经济效益。本章按轴类、缸体导轨的拉伤、机器壳体破裂、螺栓、轴承防松、铸件砂眼浸渗，以及耐高温设备分别举例介绍粘接维修方法。 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
轴类修复
[001]　传动轴承断裂的修复
1．维修部位　
　　1台机床的传动轴承因长期疲劳使用从中部发生断裂。
2.维修方案及胶粘剂的选择　　
　　因用焊接方法修复断轴易产生变形，故采用粘接强度较高的无机套接方法修复。可选用CPS氧化铜无机胶或YW—1无机胶。
3．粘接前准备
　① 用粉笔在轴上标注断口对接的位置。 　　
　② 对断轴进行机加工，并配制相应规格轴套。轴套长度相当于轴加工处长度(公差-0.5-0.3mm)，内径相当于轴加工处外径(公差-0.5-0.3mm)。同时，在轴套壁上钻2个排胶排气子L，孔应距轴断裂处7-10mm。
4．粘接工艺
　① 表面处理 用丙酮对所有粘接表面进行清洗，再用电吹风吹。
　② 调胶 按甲、乙组分质量比为4：1称取氧化铜胶，置于铜调胶板上反复调和，使之呈糊状，并能拉出10mIP左右的胶丝条。
　② 粘接 迅速将配好的胶液均匀涂敷于汐粘面上，然后立即按原断口位置加轴套进行套接粘合。
　④ 固化 粘接完毕后，立即加温至60-70℃，保温1h，然后升温到120-130℃，保温2-3h。加温设各可用电热烘箱、远红外加热板；焊枪、喷灯、红外灯等。
　⑤ 台加工车去轴套过厚部分，并用砂轮打磨平整。
5．效果 修复后轴的拉伸强度平均在15MPa以上，扭转强度达30MPaCJ 上，完全满足原设计要求。

[002] 8000马力轧钢机轧辊的粘接修复
1.维修部位 　
　　1台大型轧钢机的轧辊（直径815mm，长5m，质量14t左右），在轧钢过程中，因受力过大，断裂损坏。　2.维修方案及胶粘剂的选择 　采用粘接与机械加固相结合的维修方案。选用氧化铜无机胶粘剂。　　
3.粘接前准备　　
　　车削轧辊损坏部，钻一个160*305mm的轴孔；车铣花槽接头轴，与轧辊的轴孔相配合；车6个定位加固销50-０.１０*100；在花槽接头轴端面焊接吊环,以便吊起来粘接、合拢。
4.粘接工艺
　① 表面处理 　
　　 用丙酮清洗轧辊粘接孔内径及车好的花槽轴头粘接面，晾干；　
　② 调胶　
　　 按甲组分与乙组分质量比为4.5：1称量好两组分。先将液体组分倒在铜板上，再缓缓地加入氧化铜粉，用玻璃棒搅拌均匀呈湖状即可使用。
　③ 粘接　　
　　 将陪好的胶液均匀地涂抹与轧辊与花槽轴接头的粘接面上，然后将花槽轴接头插入轧辊160孔内，准确地合拢到一起。
　④ 固化
　　 用200W红外线灯和1000W碘钨灯各6个，环绕粘接面四周进行升温。当温度达到1000C时停止加热，自然冷却至室温。
　⑤ 定位加固
　　 环绕粘接面钻6各分布均匀的固定销孔50+20*100，并用丙酮擦净晾干，将已准备好的定位销涂胶后插入固定销孔内，并按上述条件加温固化。
　⑥ 探伤
　　 用超声波探伤，若有胶液流失、出现间隙，必须补充胶液。
　⑦ 后加工
　　 按原轧辊尺寸车削接头部位，切去轴端吊环。
5 效果
　 运行中未出现异常现象，使用可靠。

[003] 高压喷油泵曲轴的修复
1．维修部位
　　1台170马力柴油机的高压喷油泵曲轴(45＃钢)受力突然断裂，当时立即采取焊接方法对其进行丁修复，结果失败了。
2．维修方案及胶粘剂的选择
　　通过对断轴受力分析、计算后，决定采用套接加固方法修复。
3．粘接前准备
　① 将焊接上的断轴及焊口用车床车细，找好曲轴的同心度；
　② 用车床车一个锥形钢套，锥形套与断轴之间单边配合间隙为0.1-0.2mm。
4．粘接工艺
　① 表面处理 　用砂布或砂轮打磨车细断头表面及钢套内径，然后用丙酮擦净，晾干。
　② 涂胶 　在钢套内侧和断头表面均匀涂上厌氧狡，然后将钢套缓慢套于断头表面，使厌氧胶充满钢套和轴粘接面之间的间隙。
　③ 固化 　室温固化24h。
　④ 后加工 　用磨床将修复轴加工到精确尺寸。
5．效果
　组装试车一次成功。

[004] 泵轴断裂的修复
1．维修部位
　　 l台输送浆体的泵，轴因长期受扭剪应力而疲劳断裂，材质为45＃钢，最粗处直径为75mm，轴长550mm。
2．维修方案的制定
　 ① 轴断裂处是轴径变换处，应力比较集中，不宜在此粘接修复。
　 ② 在轴径最大处A—A表面将轴线断，选l根直径约80mm的45＃钢新轴，在A-A面与原轴连接。
　 ③ 接头采用套接，并外粘补强套管。
3．接头加工和表面处理
　 ① 套接部分形状呈锥形，锥顶直径40mm，根部直径55mm，锥长75mm，锥轴与锥孔之间的配合间隙为0.05-0.2mm；套管长度85mm，壁厚4mm；材质均为45#钢；
　 ② 所有被粘表面粗糙度为12左右；
　 ③ 用棉纱蘸丙酮将粘接面擦拭干净，晾干。
4．胶粘剂选择及粘接工艺
　 ① 选用粘接强度＞20MPa的至温固化环氧结构胶，如：XH-ll、HY-914、J-22等；
　 ② 调胶将甲乙组分按规定量混合、调匀，即度太大可适当加温使之易流动；
　 ③ 粘接在锥轴和锥孔中分别涂一薄层胶，可用小毛刷将其涂匀，小心地把锥轴插入锥孔内，用锤子敲击新轴一端使之配合紧密，在车床上将轴两端顶紧并保持24h以上，使粘接接头完全固化；
　 ④ 机加工在车床上将新接轴车削为郝5mm，然后和原轴共同车一刀，使整轴尺寸完全一致。为了加固，在接头处再粘接上一个补强套管，粘接方法同上。
5．效果
　 该泵运行2年多，粘接处完好无损。 [005] 食品搅拌棒断裂的修复
1．维修部位
　　1台食品搅拌器的搅拌棒断裂，断面2．5cmz，高低不平，不能完全吻合、搅拌棒为铝材质，受力强度高，常温使用。
2．维修方案及胶粘剂的选择
　　 可采用高强度环氧胶粘接修复。许多国产胶可选用：XH-11胶、208常温固化胶(哈尔滨工业大学)、CH-31胶(江西省赣西化工厂)，也可自行配制，配方(质量比)如下：
　　　　　　　环氧树脂E-44 　100 　　KH-550 　　3
　　　　　　　聚酰胺 　　　　80 　　铝粉(200目) 30
　　　　　　　液体聚硫橡胶JLY-121 10
3．粘接工艺
　 ① 表面处理先用汽油将粘接面清洗去油，然后用小刀别出新鲜表面，再用丙酮擦净，于60℃烘箱中烘干。
　 ② 配胶按规定比例将胶粘剂各组分称量、混合、搅拌均匀，可适当加温使胶液易搅匀。
　 ③ 粘接将胶液均匀涂抹于两断裂面上，然后将两者对准粘合，并施加一定的压力。为了提高粘接强度，在裂缝周围用胶液再粘上3层玻璃布，按一层胶一层玻璃布的方式粘贴，最后表面再涂抹一层胶。
　 ④ 固化按规定条件固化。
　 ⑤ 后加工用刮刀除去多余的胶，将表面修磨整齐。
4．效果
　 经一年使用，粘接处仍坚固无损。

[006] 进口拉丝机转轴的粘接修复
1．维修部位
　　 1台进口拉丝机的悬臂转轴因事故折断1根，断裂处位于定位增板之间。
2．维修方案及胶粘剂的选择
　　 因转轴工作时受多种应力作用，为使应力集中和剥离应力减至最小，可采用套接方式粘接修复，即选一新轴与机体以套接方式进行粘接，胶粘剂可选用套接强度较高的磷酸氧化铜无机胶。
　 例如：YW—l胶、CPS氧化铜胶。
3．粘接前准备
　 ① 加工粘接孔，加工一个如8.5的粘接孔，同60度尖刀按单面进刀深度0.4mm，走刀量0.8mm·r-1和1.5mm·r-1，在孔表面分别车出有旋和左族的螺纹刀花，使表面形成交叉刀花以增加粘接强度。同时，在孔底开一5的排气孔。
　 ② 加工粘接轴选用经调质热处理的45＃钢，加工邮8粘接轴，非粘接各部分按原设计、使用要求尺寸加工。按上述方法在粘接轴表面同样车出交叉刀花。
4．粘接工艺
　 ① 表面处理用香蕉水或丙酮将粘接孔及粘接轴清洗干净，晾干。
　 ② 配胶按规定比例将胶粘剂甲乙组分在一铜板上调配均匀。调狡时间不宜过长，以免吸收水分，影响粘接质量。
　 ③ 粘接在两粘接表面均匀涂抹一层胶液，胶层厚0.5mm。涂胶时沿孔、铂表面转着涂，以使刀花沟槽底部也充满胶液。然后将轴旋转装入孔中，并在锤床上调整精度。
　 ④ 固化按规定条件加温固化。
　 ⑤ 后加工将粘接面加工至精度要求。
5.效果
　 仅花费千余元就将断轴修复好，经一年使用，粘接效果良好。

[007] 大型检验管的粘接修复
1．维修部位
　　 一根检验产品用的检验管总长1500mm，内径102，材质为工具铜，由于使用不当，从中部发生断裂。
2．维修方案及胶粘剂的选择
　　 由于检验管为精密件，一般的修复方法难以达到精度要求，而采用无机定位粘接法修复效果很好。所谓“无机定位粘接法”就是将高精度的配合部位改未粗夹攻间隙配合，所谓的相关精度（同心度、垂直度、平行度、对称精度等）又块规等定位件来完成。这种方法既简化了加工工艺，又能获得很高的加工精度。
　 可选用的胶粘剂有：CPS氧化铜无机胶、YW-1无机胶。
3.粘接前准备
　① 将接头部分车出两层台阶。134圆柱台阶用于套接定位，再其表面上用60度尖刀安t=0.4、s=0.8车出粗刀花；130圆拄台阶及R5溶胶槽用于储存套粘接时挤出的余胶，以防胶液流到定位芯轴上。
　② 在内表面用上述方法液车出粗刀花，内径中部车出宽15mm 、深5mm的容胶槽，并钻3排气孔。
　③ 按精度要求加工出定位芯轴。
4.粘接工艺
　① 表面处理 用丙酮将所有粘接面清晰干净，晾干。
　② 配胶 按规定比例将胶粘剂甲、乙组分再铜板上调配均匀。
　③ 粘接 因定位芯轴与管的配合属高精度滑配合，故采用立式粘接。先将芯轴插入A管中，然后在A管粘接面及管内表面涂抹胶液，将套管粘在A管上，再于B管粘接面上涂胶，并套在芯轴上，将其缓慢推入粘接套管内，适当敲打管的顶端，使A、B两管端面完全贴合。
　④ 固化　按规定条件加温固化。
　⑤ 粘接完毕后，将定位芯轴撤出。
5.效果　经半年使用，修复精度及强度 都符合技术要求。

[008] 压印滚筒断轴的修复
1.维修部位
　 1台圆压平印刷机上的压印滚筒净重170kg，总程重280kg，内腔中空。由于使用不当，于80h6轴顶的退力槽部位发生断裂。
2.维修方案及胶粘剂的选择
　　采用无机套接粘接修复。按通常设计规律，粘接部分的直径d与长度l可按公司计算：d=(0.7-0.75)D
　　　l=(1-1.5)d 　式中的D为断裂轴轴径。
　　根据压印的具体结构及计算出的粘接直径和长度。选用套接强度高的CPS氧化铜无机胶或YW-1无机胶。
3.粘接前准备
　　① 在断轴处镗出100*8及55*95的台阶孔，并车出@=60度，t=0.5,s=2-3的螺纹刀花。
　　② 用铸铁或45#纲（调质处理，HPc45-50)车削轴头。粘接轴颈的尺寸应小于轴孔0.4mm，并加工出同样的螺纹刀花。另在轴头粘接面分别拉出均布的2mm*2mm排气槽3条。
4.粘接工艺
　　① 表面处理　用毛刷蘸香蕉水或丙酮清洗粘接部位，除去油污，再用电吹风吹干。
　　② 配胶 　　按规定比例再以铜板上将胶粘剂甲、乙组分调配呈稀湖状。夏天温度过高时，可再铜板下放冰快以降低调胶温度。
　　③ 粘接　　将调配好的胶液再较短时间内涂布于两粘接面上，染手将轴头旋入孔内。为了便于孔内空气排出，可将滚筒倒立，使粘接轴头朝下，靠滚筒自重下压排除空气。最后用棉纱擦去外益的多余胶液。
　　④ 固化　按规定条件加温固化。
　　⑤ 后处理　为了防止外露的胶层吸入水分降低粘接强度，可在其上涂层市售的防锈漆。
5.效果
　　根据粘接处的粘接面积及选用胶粘剂的套接强度，可计算出粘接部位所能承受的最大扭力为320kN。
　　假设印刷机的电动机总功率全部施加于压印滚筒轴颈，忽略机械损失，压印滚筒以最低速度旋转，则可计算出作用在粘接层上的最大扭力为30kN。
　　由此可见，粘接力远远大于压印滚筒的最大负载，故粘接是可靠的。同时，经一年运行检验，粘接处完好无损。

[009] 报废精密丝杠的修复
1．维修部位
　　 某厂生产规格的精密滚珠丝杠副，材质为GCrl5,丝杠总长600-1400mm。在加工过程中，因工艺措施的失误，造成多根轴端上12+0.018×30孔径尺寸和径向跳动超差。
2．维修方案及胶粘剂的选择
　　 可采用在轴孔内粘接轴套，然后在粘接好的丝杠上重新钻铰12+0.018×30轴孔的方法修复。
　　 由于丝杠制造工艺要求所用胶粘剂有较好的耐油性、耐温性及工艺性，故选用GY—340高强度厌氧胶(大连化工厂)。
3．粘接前准备
　 ① 将超差丝杠的12轴孔镗大至15、孔口镗60度锥角(顶钟孔)，并按原工艺进行热处理。
　 ② 按15孔的尺寸，配做1个材质为GCrl5的轴套，外圆表面粗糙度为Ra6.3，长度依孔深或稍长一点，外径尺寸与轴孔尺寸有0．03mm的配合间隙。另在其中心位置上钻1个48的通气孔。
4．粘接工艺
　 ① 表面处理 用丙酮擦洗轴孔和轴套钻接表面，晾干。
　 ② 涂胶 在两粘接面上分别涂满GY-340厌氧胶，将轴套插入丝杠轴孔内，并转动、推拉使胶层分布均匀。用棉球蘸丙酮擦去多余的胶液。
　 ③ 固化 室温固化24H。
　 ④ 机加工　将粘接固化后的丝杠上机床装夹找正，重心钻胶12+0.018×30轴孔。
5.效果
　报废精密丝杠副经修复后顺利通过了质量检验并投入使用。

[010] 断轧辊的修复
1.维修部位
　　某铝材厂轧铝机的主动辊，因长期高负荷运行，从中部断成2截，无法继续生产。轧辊材质未合金铸铁，直径250mm。电机功率未130kW，轧辊转速未90r.min-1.
2.修复方案及胶粘剂的选择
　　采用机械加固余粘接相结合的方法修复。胶粘剂选用YW-1无机胶或CPS氧化铜无机胶。
3.粘接前准备
　 ① 将两断辊对准原茬，刻线对位；然后分别在车床上加工出110×150的孔，孔底车出让刀槽；最后在刨床上刨2个键槽。
　 ② 用45#钢加工1根钢轴和2根钢键。钢轴尺寸为：4110×300，铣出2键槽；键尺寸为20mm×20mm×250mm，键与键槽的配合间隙为l-2mm。
4．粘接工艺
　 ① 表面处理用丙酮将所有粘接面擦洗干净，晾干。
　 ② 配胶按规定比例将胶粘剂甲、乙组分调配成稀糊状。
　 ③ 粘接由于轧辊本身的质量较大，粘接时可将轧辊立起来。将配好的胶液涂抹于所有的粘接面上，然后将钢轴及键放入轧辊孔内，在楚槽空隙处填满胶液，再合上断辊，对准茬和刻线，用重锤敲击断辊端部，使断裂面配合紧密。用棉纱擦去表面多余的胶液。
　 ④ 固化按规定条件加温固化。
5．效果
　 该修复轧铝机已正常连续生产多年，还完好无损。

[011] 轧狡机轧辊轴颈断裂的修复
1．维修部位
　　l台轧胶机轧辊轴颈断裂，辊面直径为280mm，轴径156mm，轧辊中空。断裂处为馅颈根部，材质为铸铁。
2　修复方案及胶粘剂的选择采用螺纹机械紧固与粘接相结合的方法修复。可选用CPS氧化铜无机波及YW-1无机胶。
3．粘接工艺
　　① 加工 钢轴粘接端头的螺纹及轧辊上的螺纹孔，两者的螺纹配合为松动配合。
　　② 表面处理 用丙酮将两粘接面擦洗干净，用热风吹干。
　　③ 配胶 按规定比例将胶粘剂两组分调配均匀。
　　④ 粘接 将配好的胶液分别均匀涂抹于钢轴螺纹表面及轧辊螺纹孔表面上，然后将钢轴缓慢旋入，用胶液填满螺纹配合空隙。
　　⑤ 固化 按规定条件加温固化。
4．效果
　　 经半年使用，修复的轧胶机运转良好。

[012] 辊锻机辊轴断裂的修复
1．维修部位
　　　1台D43—500钢锄辊锻机辊轴因铸造缺陷，在运行过程中断为两段，辊轴材质为65Mn。
2．维修方案及胶粘剂的选择
　　　由于焊接不能保证精度，故选用无机套接方式粘接修复，选用套接强度高的YW-1无机胶。
3．粘接前准备
　　① 断面修复修整断面上的变形高点，使两断轴相吻合。
　　② 加工粘接孔尺寸，在两断轴上各加工一相配合的粘接孔，两孔尺寸相同，且尽可能同心，不同心度小于0.2mm。内孔用60。尖刀，单边吃刀深度0．5mm，走刀量1mm·r-1，车出左右螺旋交叉刀花。同时在两孔的底部各加工一个的的排气孔。
　　③ 配粘接轴采用经调质处理的45＃钢按4170×500的尺寸加工一粘接轴，并在其表面车出与粘接孔相同的左右螺旋交叉刀花，轴孔单边配合间隙为　0.2-0.3mm。
4．粘接结构可靠性分析
　　 工作中的辊轴主要承受弯矩和扭矩作用，其他作用力可忽略不计。
　　 ① 粘接面的破坏权力严a为：Fs＝ＳaTa＝2×3．14×8．5×25×5＝6672．5kN式中3a为粘接轴单边粘接面积；Ta为胶的套接扭剪强度。
　　 ② 辊轴自身正常扭断力Fb为：Ｆb＝3.14r27b＝3．14×8．5×39．22×0．6＝5338．6kN
式中r为辊轴半径；Tb为钢的扭剪强度。
　　 由上述计算可见，厂a＞万b，即粘接面破坏扭力大于辊轴自身的正常扭断力，故本粘接修复结构是可靠的。
5．粘接工艺
　　① 表面处理 用丙酮清洗粘接轴和孔，除去油污，晾干，最好能预热到40-50℃。
　　② 调胶 按规定比例在—领板上将胶捆lj甲乙组烟合成均匀糊状。
　　③ 粘接 将调好的胶液均匀涂抹于所有粘接面，插入粘接轴后，将两断轴缓慢旋转合拢，调整粘接处达原来精度要求后定位夹紧。
　　④ 固化 用2块2kW远红外辐射加热器分别贴在轴表面，加热固化1h。注意，粘接后须及时烘烤，以防胶吸水而影响粘接强度。
6．效果
　　仅用2d时间就修复运行，节省了维修费用和时间[013] 重载锤杆断裂的修复
1．维修部位
　　 1台进口的SDR-12／08-50×3/350×4八锤头高速锻轧机，在运行过程中因螺钉松动，造成两锤头对击，致使两根锤杆折断，锻轧机锤杆单件质量1.5t，长1.8m，材质为合金结构钢，运行时单锤最大锻造力为2800kN，锤击频率为350次·min-1。
2．维修方案及胶粘剂的选择
　　 由于断裂处受力最大，故采用机械加固与粘接相结合方法修复。可选用粘接强度较高的环氧胶，如HY-914，XH-11，J-22等。
3．粘接前准备
　　① 去掉断面边缘的毛刺，用车床将断面加工平整。另加工尺寸话当的镶块作补偿。
　　② 嵌入镶块，螳2个56110mm孔。
　　③ 选用优质合金结构钢，经机加工和热处理制成纳圆柱体、左端外圆铣成四方，供组合旋转使用，且在四方体端部攻钻M2.0的螺孔，供吊装使用；右端外圆加工细牙螺纹并配螺母，便于合紧固。圆柱体表面应有一定的粗糙度。
4．剪切强度校核
　　① 圆柱体剪切强度…成
　　　 3.14R2×P×2＝3.14×552×60.3×2×0.01＝11455.2(kN) 式中P按机械手册上查得数据的80％计算。
　　② 抗剪销(20×40)的剪切强度
　　　　DL×P×4=20×40×60.3×4×0.01=1929.6(KN)
　　③ 镶块平面粘接的剪切强度
　　　　根据粘接面积和选用胶粘剂的强度计算，镶块剪切强度为13251KN。
　以上3种剪切力之和大于锤杆工作时的受力，故本粘接方案是可行的。
5．粘接工艺
　① 表面处理 先用粗砂布对所有粘接面打磨粗化，再用丙酮清洗干净，用电热吹风吹干。
　② 配胶 按规定比例将胶粘剂两组分混合、搅拌均匀。
　③ 涂胶 用软刮板在所有粘接面上均匀涂抹一层胶液，胶层厚度为0.25mm左右，并用电吹风除去胶层中的气泡。
　④ 组合粘接 按次序在特制平板上将涂好胶的锤杆分别与圆柱轴套接，再与镶块对接，预紧4110圆柱轴大螺母，调整位置达到公差要求后，再锁紧大螺母和相关固定工装，去除夹缝中挤出的余胶。
　⑤ 固化 将大平板和粘接好的锤杆一起入加温室固化：80℃固化0.5h后，再经120℃固化1．5h；或室温固化24h。
　⑥ 后处理 拆除工装，校核精度，钻5520×40的孔，装上涂胶的抗剪销固化即可。
6．效果
　 该机在修复后的一年时间里运行正常。

[014] 汽锤锤杆裙部断裂的修复
1．维修部位
　　1个750kg汽锤因长期使用，锤杆舶00活塞环下裙部环向裂透2/3，裂纹长1200mm，中部裂纹宽约3mm。
2.维修方案及胶粘剂的选择
　　因锤杆工作时承受冲击负荷，且活塞环与缸套连续往复摩擦，温度较高，故采用机械加固与无机粘接相结合方法修复。可选用CPS氧化铜无机胶。
3.　粘接前准备
　　① 根据捶杆结构，群部内侧与锤杆间有一环状V形槽，加工一个与V形槽相配合的套环，并在500圆周上均布加工M20螺孔12个。
　　② 在锤杆顶面500圆周上相应钻出21埋头螺栓关孔12个，并配备12颗20埋头螺栓。
4.　粘接工艺
　　① 表面处理　用丙酮清洗全部粘接面（包括螺栓、螺孔），晾干。
　　② 配胶　按比例将胶粘剂调配均匀，现配现用。
　　③ 粘接　在套环粘接表面、锤栓Ｖ形槽和裂缝内均匀涂抹胶液后，将套环粘入，用夹板挤压使裂缝复原。依次将12颗螺栓拧紧，将裂缝完全收拢。
　　④ 先拧开一颗螺栓，在螺孔内及螺栓上分别涂胶后，再粘入拧紧，然后再拧开粘第2颗，第3颗...，直至将12颗螺栓全部拧紧。
5.　注意事项
　　由于用夹板和12颗螺栓配合收拢原裂缝需要一段时间，若一开始就将12颗螺栓粘入，可能因调整收拢时间过长，胶粘剂处于半固化状态，螺栓会拧不进去也退不出来，导致整个粘接的失败。
6. 　修复后已经运行半年，效果良好。