鞋用水性PU胶的使用工艺流程主要有：调胶－上胶－干燥－粘合－加压－整理。具体操作如下：

    a. 调胶

    (1) 水性PU胶的密度为1.1g.cm－3 左右，当储存较长时间后，有可能出现沉淀分层。故使用前须摇匀。根据可使用时问约2 h来确定调胶量，以避免浪费。

    (2) 清洁调胶容器及搅拌器，正确称量水性PU胶及固化剂并置于容器中，2者质量比为100：5-6。

    (3) 因密度不同，固化剂加人后会浮在表面，所以搅拌初期应将搅拌叶片置于容器底部，再以低速搅拌，以免外溢，影响计量。然后在保证不外溢的前提下，高速搅拌10min以上。密闭备用，以免吸潮或受污染，调胶必须确实均匀，有利得到最佳粘接效果。

    b. 上胶

    (1) 被粘材料须先行预热，待其表面达40一50 ℃后再上胶，这样可增加粘接面物理特性提高干燥速度。亦可在上胶前先用处理剂处理材质表面，有利于改善水性PU胶与材质问的润湿性，提高初期粘接效果。

    (2) 上胶时在鞋面部位纺织品处须加大处理剂及水性胶的用量，否则，上胶时胶液很容易被纺织品吸干，甚至导致欠胶现象发生。

    (3) 依鞋型选用合适的涂刷工具，如油漆刷、水彩笔等。上胶时应涂布均匀，不可积胶或太薄，避免干燥不良及欠胶。另外，溢胶造成鞋面污染，应立即用于净布擦拭干净。

    (4) 补胶一般用溶剂型PU胶，自然干燥10 min后粘合，不可用水性PU胶，因为局部补胶不易干燥，影响整体粘接效果。

    (5) 上胶工具使用一段时间后会变硬，外翻，造成使用不方便，此时可用MEK浸泡清洗。

    c. 干燥

    (1) 水性PU胶的干燥最好是在低温而长时间干燥，然后在粘合前以活化灯使温度达到所需的最佳粘合温度。

    (2) 干燥温度由低到高循序渐进，不可一开始就直接高温干燥，更不可因干燥不足而冷却后再干燥，否则会造成胶层表面结皮影响内部水分蒸发．最好在输送带上加装保温罩及电热管保温。

    (3) 水性PU胶涂布后干燥与否，判断方法是看其表面出烘箱时是否完全呈透明状。

    d. 粘合

    (1) 水性PU胶出烘箱后黏性维持时间一般为3 min，所以在最短时间内完成粘合可获得最佳粘接效果。否则，随时问的延长实体温度下降，影响粘接效果。

    (2) 经验得知，水性PU胶的最佳粘合温度为48—54℃ ，低于45℃ ，黏性明显降低；高于65℃ ，可能造成未粘合完成胶层已失去黏性。同时，压合后涂胶边缘线易产生拉丝，材料间吻合度不好，或因该处张力较大形成脱胶及假性粘接。

    (3) 最后一道烘箱出口处最好设置保温罩，以免温度下降太快，影响粘接牢度。

    e. 加压

    (1) 加压的时间长短和压力高低依鞋型、材质而定。张力大的鞋型，应延长压合时间，一般在2.5—3MPa下压合1O一12 S。

    (2) 压合时，使用三合一强式压合机，一次压合完成。因为多次压合产生的剪切力会破坏已粘合的粘接面。

    f. 整理

    (1) 整理时应避免整理用的溶剂渗入粘接面，从而降低粘接强度。

    (2) 如设置有再加工成型工序，应放置24 h，待水性PU胶反应完成后再进行，以免热活化时造成脱胶。

    4、水性聚氨酯鞋用胶目前存在的问题

    依过去使用水性PU胶的经验对现有各品牌水性PU胶的状况进行分析，发现其存在问题有：

    (1) 初期粘接效果尚不理想，无法具备可满足所有鞋型粘接需求的溶剂型PU胶的性能。针对这种情况，一些鞋型复杂或材质特殊的，可采用50％水性PU胶的用法，即粘合时一边用水性PU胶，而另一边全部或局部用溶剂型PU胶。

    (2) 上胶粘合后，必须待水性PU胶反应完成后(一般需24 h)才能进入下道工序，影响生产流程安排，解决此问题的根本是鞋型开发时，要求粘合面吻合度要好，才能缩短等待的时间。

    (3) 水性PU胶的储存温度为5—4O℃ ，固化剂储存温度为15—3O℃。低于4℃水性PU胶会产生冻结，当温度恢复后，呈严重分离状态，无法复原。高于常温时，水分蒸发造成表面结膜，该胶膜不可再溶解使用，造成浪费。同时，高温易产生裂解作用破坏其本身物性，有待于寻找合适的防冻结添加剂来解决此问题，且防冻剂不能对PU胶的稳定性产生影响。

    总之，由于水性聚氨酯胶粘剂的诸多优点，其使用已越来越广泛，品种越来越多。其生产和应用范围也正在迅速扩大和推广。当然，其存在的缺点也需要更加深人研究解决。